Exterieur

HAUTE couture für volvo.

Wenn Form und Funktion im Einklang stehen, spricht man von gelungenem Design. HEICO SPORTIV hat dieses Know-how über Jahrzehnte aufgebaut und versteht die Volvo DNA.

Dabei ist es von großer Bedeutung, dass das Fahrzeug als Ganzes betrachtet wird. Kein Bauteil von HEICO SPORTIV wirkt aufgesetzt oder gar nachträglich drangebaut. Die Kunst liegt darin, Karosserieteile wie Frontspoiler, Heckdiffusor oder ein gesamtes Bodykit so zu gestalten, dass sie sich fließend in das Designkonzept einfügen und markante Stilelemente gezielt betonen. Oft liegt der Erfolg im Detail, welches ein Produkt erst perfekt macht. Wie auch immer: Im Auge des Betrachters ergibt sich aus jeder Perspektive das Bild eines harmonischen und homogenen Volvo.

HEICO SPORTIV bildet dabei die gesamte Produktentwicklung - Hand in Hand mit Lieferanten - im Haus ab. Die Bandbreite reicht von den ersten Zeichnungen über Renderings, Claymodelling, CAD Engineering bis hin zum Modell- und Formenbau.

Doch zu Beginn gibt es zunächst nur eine Idee. Und ein weißes Blatt Papier. Es werden Handskizzen mit unterschiedlichen Ideen und Perspektiven angefertigt und Emotionalität und Ausstrahlung eines Fahrzeuges aufgezeigt. Nach Abschluss der Designfindung wird der Entwurf verfeinert und abschließend fotorealistisch animiert. Ein halbseitiges Tonmodell entsteht am realen Fahrzeug und wird im Detail modelliert, bis es den Ansprüchen und Vorstellungen der genau definierten HEICO SPORTIV Designsprache entspricht. Anschließend wird der Prototyp über einen aufwendigen Scan-Vorgang digitalisiert und die Daten aufbereitet, um mit CAD (Computer Aided Design) das Modell zu spiegeln.

Beim aktuellen Volvo XC90 ist HEICO SPORTIV einen bis dato neuen Weg gegangen und hat den gesamten Entwicklungsprozess digital abgebildet. Somit waren pünktlich zur Markteinführung die Teile schon fertig und konnten am Fahrzeug geprüft werden. Diese Art der Produktentwicklung entspricht 1:1 dem Vorgehen der Automobilhersteller und garantiert maximale Passgenauigkeit und Oberflächenqualität.

Doch es kommt nicht nur auf das Design an. Um später eine einfache Montage zu gewährleisten achtet man z.B. darauf, dass originale Befestigungen wie Klipse und Schrauben für das HEICO SPORTIV Tuningteil übernommen werden.

Nun kann die Probeform gefräst und das Prototypenteil laminiert werden. Das COP-Prüfteil wird am Testfahrzeug montiert und auf Passgenauigkeit sowie Funktion der Peripherie, wie z.B. Luftführungen oder Abschleppvorrichtungen, überprüft. Erst jetzt wird die endgültige Produktionsform zur Herstellung freigegeben. Nach ca. 4 - 6 Wochen kann, nach Fertigstellung des Werkzeuges, das erste endgültige Serienteil produziert werden.

Parallel dazu werden zweisprachige Montageanleitung und die komplette Dokumentation für die Beantragung von ABE bzw. Teilegutachten erstellt. Sofern relevant, werden Crashtests gemäß den neuesten Fußgängerschutzrichtlinien durchgeführt. Dies ist für die Homologation von Anbauteilen im Frontbereich obligatorisch. Hierbei wird ein Beinprüfkörper in einer ballistischen Kurve gegen das Anbauteil geschossen, um die Beschleunigung, Biegung und Scherung zu messen.

Entscheidend für Passgenauigkeit und Oberflächenqualität ist auch das Material der Anbauteile. HEICO SPORTIV Exterieurteile werden aus PUR-R im aufwendigen RIM-Verfahren gefertigt. PUR (Polyurethane) ist ein harter homogener Werkstoff, der sich in dünnen Wandstärken fertigen lässt. Kennzeichnend ist die extreme Belastbarkeit durch besondere Schlagzähigkeit und hohe Reißfestigkeit. So genannte PUR-RIM Teile finden überall dort Ihre Anwendung, wo Sicherheit, Langlebigkeit, Stoß- und Schlagfestigkeit gefordert wird. PUR (Polyurethane) steht für die Kunststoffe oder Kunstharze, aus denen das Bauteil entsteht, während R (Reinforced) und RIM (Reaction Injection Moulding) den Fertigungsprozess beschreibt.